ABB机器人如何保养！

ABB 机器人的保养是确保其长期稳定运行、延长使用寿命、降低故障风险的关键环节，需遵循 “预防性保养为主、分级维护” 的原则，结合机器人的工作强度、运行环境及官方维护指南（如《ABB 机器人维护手册》）执行。以下从保养分级、核心保养项目、保养注意事项三个维度展开详细说明，以 IRB 系列机器人（如 IRB4600、IRB6700）为例，通用保养逻辑可覆盖多数型号。

一、保养分级：按周期划分核心任务

ABB 机器人的保养通常按时间周期分为日常保养（每日 / 每周）、定期保养（每 6 个月 / 1 年）、长期保养（每 3 年 / 5 年） ，不同级别对应不同的检查深度和操作难度，需明确责任人（如操作员、维护工程师）。

二、核心保养项目：按部件拆解操作

1. 日常保养：基础检查，快速排除显性问题

每日开机前或每周需完成以下检查，耗时通常不超过 30 分钟，重点关注 “可见、可听、可触” 的异常：

• 外观与清洁：

• 清理机器人本体、控制柜、示教器表面的灰尘、油污、金属碎屑（尤其是运动轴连接处、散热孔），避免杂质进入密封件或电路。

• 检查示教器屏幕是否有划痕、按键是否灵敏，电缆线（如示教器电缆、动力电缆）是否有破损、挤压或接头松动。

• 功能测试：

• 开机后执行 “手动 Jog 操作”，缓慢移动各轴（1-6 轴），观察运动是否平稳，有无卡顿、异响（如 “咯吱声”“金属摩擦声”）或异常振动。

• 测试急停按钮、安全门联锁功能：按下急停后机器人应立即断电停机，安全门打开时机器人无法启动，确保安全保护生效。

• 油液与密封初步检查：

• 观察各轴减速机（尤其是 1、2、6 轴，负载较大的轴）的密封处是否有漏油痕迹（如油滴、油污堆积），检查减速机油位观察窗（若有），油位需在 “MIN-MAX” 刻度之间。

2. 定期保养：关键部件检查 + 易损件更换

定期保养需停机执行（通常需 4-8 小时），需使用专用工具（如扭矩扳手、油液检测仪、万用表），重点关注 “隐性磨损” 部件：

（1）动力传动系统：减速机 + 电机（核心保养点）

减速机是机器人的 “关节”，承担扭矩传递，是磨损高发部件，需重点检查：

• 减速机保养：

• 拆卸减速机端盖，检查输入轴 / 输出轴的密封件（如骨架油封、O 型圈）是否老化、变形或破损（若有漏油，大概率是密封件失效），更换时需确保密封槽清洁，新密封件需涂抹少量润滑脂（如锂基脂），避免安装时划伤。

• 停机 1 小时以上（让油液回流至箱体），打开各轴减速机的油位塞，观察油液颜色（正常为淡黄色 / 透明，若变深、浑浊或有金属碎屑，需立即换油）、油位（需符合手册要求，如 IRB4600 的 2 轴减速机油位需在刻度线中间）。

• 若油质异常，需彻底排空旧油（通过放油塞），用专用清洗剂（如 ABB 推荐的减速机清洗剂）冲洗箱体，再加入原厂指定型号的润滑油（如 ABB RoboOil 68，不同轴的减速机油型号可能不同，严禁混用），加油后需运转机器人 10 分钟，再检查油位是否达标。

1. 油位与油质检查：

2. 密封件检查与更换：

• 电机检查：

• 用万用表测量电机绕组的绝缘电阻（正常应≥50MΩ，环境湿度大时≥10MΩ），若电阻过低，可能是绕组受潮或短路，需烘干或维修。

• 检查电机散热风扇是否运转正常，风扇叶片是否有灰尘堆积，避免电机过热（电机外壳温度正常应≤60℃，可用红外测温仪检测）。

（2）润滑系统：各运动关节 + 轴承

机器人的运动轴（如旋转轴、线性轴）、轴承、齿轮啮合处需定期补充润滑，避免干摩擦导致磨损：

• 润滑点与润滑剂选择：

• 各轴关节轴承、齿轮：使用ABB 专用润滑脂（如 HB2 锂基润滑脂），按手册要求的 “注脂量” 和 “注脂周期”（通常每 6 个月 1 次），用黄油枪通过注脂嘴注入，注脂后需手动转动轴 1-2 圈，确保润滑脂均匀分布。

• 线性导轨（若有，如 IRB7600 的线性轴）：涂抹导轨专用润滑脂（如壳牌 Alvania EP2），避免导轨生锈或卡顿。

• 注意事项：严禁使用非原厂润滑剂，不同类型的润滑脂不可混用（如锂基脂与聚脲脂混用会导致润滑失效）。

（3）电缆与电气系统：防短路、防老化

电气系统故障（如电缆破损、接触器氧化）是机器人停机的常见原因，需重点检查：

• 电缆检查：

• 动力电缆（连接机器人与控制柜）、信号电缆（连接传感器、夹具）：检查外层护套是否有磨损、开裂，接头处的防水密封圈是否老化，接头螺丝是否松动（用扭矩扳手按手册扭矩紧固，如 M5 螺丝扭矩 2.5N・m）。

• 机器人本体内部的电缆（如轴电机电缆）：通过观察窗或拆卸盖板，检查电缆是否有被运动部件挤压、缠绕的风险，电缆固定卡子是否脱落。

• 控制柜内部检查：

• 断电后打开控制柜柜门，清理内部灰尘（用压缩空气吹尘，压力≤0.5MPa，避免直吹电路板），检查接触器、继电器的触点是否有烧蚀痕迹（若触点发黑，需更换）。

• 检查电源模块、驱动器模块的指示灯是否正常（正常为绿色，红色灯亮表示故障），测量输入电压（如 380V 三相电，偏差应≤±5%）。

（4）末端执行器与工具：按需维护

若机器人搭载夹具、焊枪等工具，需同步保养：

• 检查工具连接法兰（如 ISO 9409-1 法兰）的定位销、螺丝是否松动，法兰表面是否有划痕（影响重复定位精度）。

• 气动夹具：检查气管是否漏气，气缸密封圈是否老化，定期给气动元件（如电磁阀）加油雾润滑（使用 ISO VG32 润滑油）。

3. 长期保养：深度拆解，修复核心部件

长期保养需对机器人进行部分拆解，建议由 ABB 授权服务商执行，核心任务包括：

• 减速机深度检修：拆解减速机箱体，检查齿轮齿面是否有磨损、点蚀或断齿（用着色法检测齿面接触精度），轴承滚道是否有剥落，若磨损超过手册允许范围（如齿面磨损量＞0.1mm），需更换齿轮或轴承。

• 电机转子与编码器检查：拆卸电机，检查转子是否有偏心、绕组是否有烧毁痕迹，清洁编码器（光学编码器需避免灰尘污染），校准编码器零点（若零点漂移，会导致定位误差）。

• 控制柜核心部件更换：更换老化的电容（如电源模块的滤波电容，寿命通常 5 年）、散热风扇，升级控制柜软件（ABB RobotWare 系统）至最新稳定版本，修复潜在的软件漏洞。

三、保养注意事项：安全与规范是前提

1. 安全第一，严格执行停机流程：

• 保养前必须按下急停按钮，断开机器人总电源（控制柜主开关），并在电源开关处挂 “正在保养，禁止合闸” 警示牌，避免误启动。

• 拆卸部件（如减速机端盖、电机）时，需用专用支架固定机器人手臂，避免手臂自重导致轴下沉，损坏密封件或齿轮。

2. 工具与备件：使用原厂或认证产品：

• 润滑剂、密封件、轴承等备件必须使用 ABB 原厂件（如 ABB Robotics 备件号），或经 ABB 认证的第三方品牌（如 SKF 轴承、壳牌润滑脂），严禁使用劣质备件（如非标准密封件会导致漏油，加速减速机磨损）。

• 使用专用工具：如扭矩扳手（确保螺丝紧固扭矩符合手册要求，避免过紧损坏螺纹，过松导致松动）、轴承拉马（拆卸轴承时避免暴力敲击）。

3. 记录与追溯：建立保养档案：

• 每次保养后，详细记录保养日期、保养项目、更换的备件型号 / 数量、检测数据（如电机绝缘电阻、减速机油位）、操作人员，形成《机器人保养记录表》，便于后续追溯故障原因（如某轴多次漏油，可追溯是否密封件型号错误）。

• 按 ABB 手册要求，每运行 5000 小时或 1 年，生成《机器人维护报告》，分析保养数据，调整后续保养周期（如工作环境粉尘多，可缩短滤芯更换周期）。

4. 特殊环境适配：针对性调整保养策略：

• 高温环境（如焊接车间）：需增加电机、控制柜的散热检查频率，定期清理散热孔，更换耐高温密封件。

• 潮湿 / 腐蚀性环境（如喷涂车间、食品加工）：需对机器人本体进行防锈处理（如涂抹防锈油），使用防水电缆，定期检查电气系统的绝缘性能。

总结

ABB 机器人的保养核心是 “按周期、按标准、用原厂件”，日常保养侧重 “防小问题扩大”，定期保养侧重 “防隐性磨损”，长期保养侧重 “防核心部件失效”。建议结合机器人的实际运行小时数（控制柜可记录运行时间）和工作负载，灵活调整保养周期（如每天运行 24 小时的机器人，需将定期保养周期缩短至 2-3 个月）。若遇到复杂故障（如减速机齿轮严重磨损、电机异响），切勿自行拆解，应联系 ABB 授权服务商，避免因操作不当导致更大损坏。