用触摸屏PLC写二次编程！

在使用触摸屏 PLC 进行二次编程时，通常需要结合 PLC 的编程软件（如西门子的 TIA Portal、三菱的 GX Works、施耐德的 SoMachine 等）和触摸屏的组态软件（如 WinCC flexible、Pro-face 的 GP-Pro EX 等），通过变量关联、逻辑控制和交互设计实现二次开发功能。以下是一般步骤和要点：

一、明确二次编程目标

首先确定二次开发的需求，例如：

• 定制化监控界面（数据显示、状态反馈、报警提示）

• 新增控制逻辑（如手动 / 自动切换、参数设置、流程优化）

• 数据记录与追溯（生产数据存储、历史曲线查询）

• 远程交互（通过触摸屏实现 PLC 与上位机 / 手机的通信）

二、PLC 侧编程（核心逻辑实现）

1. 变量定义在 PLC 编程软件中，定义需要与触摸屏交互的变量（输入 / 输出点、中间变量、数据寄存器等），例如：

• 状态变量：设备运行状态（BOOL 型）、故障代码（INT 型）

• 控制变量：启动 / 停止指令（BOOL 型）、设定参数（REAL 型，如温度、速度）

• 数据变量：生产计数（DINT 型）、时间戳（DATE_AND_TIME 型）

2. 逻辑编写根据二次开发需求编写梯形图（LD）、结构化文本（ST）或指令表（IL）等程序，例如：

• 新增自动循环逻辑：通过定时器和计数器实现多步流程控制

• 保护逻辑：添加过载、超温等联锁停机程序

• 数据处理：计算生产效率、累计能耗等统计值

3. 通信配置确保 PLC 与触摸屏的通信协议一致（如 MPI、PROFINET、Modbus 等），并在 PLC 中启用对应通信接口的参数（如 IP 地址、波特率）。

三、触摸屏侧组态（交互界面开发）

1. 变量关联在触摸屏组态软件中，建立与 PLC 变量的连接（通过 “变量管理” 功能），将 PLC 的内部变量映射到触摸屏的界面元素（如按钮、指示灯、输入框）。

2. 界面设计根据需求设计操作界面，常用元素包括：

• 控制按钮：绑定 PLC 的启动 / 停止变量（按下时置位 BOOL 型变量）

• 状态显示：用指示灯 / 文本显示 PLC 的运行状态（关联 BOOL/INT 型变量）

• 参数输入：通过数值输入框修改 PLC 的设定值（关联 REAL/INT 型变量）

• 数据可视化：用趋势图、表格显示历史数据（需结合 PLC 的数据记录功能）

3. 脚本与逻辑部分触摸屏支持 VBscript、C 脚本等二次编程，实现更复杂的交互逻辑，例如：

• 界面切换：根据 PLC 状态自动跳转页面（如故障时切换到报警页）

• 数据校验：输入参数时判断范围（超出则弹窗提示）

• 定时任务：周期性读取 PLC 数据并存储到本地（如 CSV 文件）

四、调试与优化

1. 在线调试

• PLC 侧：通过编程软件在线监控变量状态，验证逻辑是否正确执行

• 触摸屏侧：下载组态程序到触摸屏，模拟操作并观察 PLC 响应，检查变量读写是否正常

2. 优化点

• 减少不必要的变量交互，降低通信负荷

• 对高频变化的数据（如温度）设置合理的刷新周期

• 增加故障提示的详细信息（如关联 PLC 的故障代码表）

五、示例：简单二次开发场景（以西门子 S7-1200 + 精智面板为例）

1. 需求：在原有设备基础上，通过触摸屏新增 “单步调试” 功能，允许手动控制每个工序的启动 / 停止。

2. PLC 侧实现：

• 定义变量：M0.0（单步模式使能）、M0.1（下一步指令）、DB1.Status（当前工序状态）

• 编写逻辑：当M0.0为 1 时，屏蔽自动循环，仅通过M0.1触发工序切换

3. 触摸屏侧实现：

• 新增 “单步模式” 切换按钮（绑定M0.0）

• 添加 “下一步” 按钮（绑定M0.1，按下时置位 100ms 后复位）

• 用文本框显示DB1.Status对应的工序名称（通过 “文本列表” 关联数值与文字）

注意事项

• 不同品牌的 PLC 和触摸屏编程方式有差异，需参考对应手册（如西门子 TIA Portal 的 “PLC 编程指南”、威纶通 EBPro 的 “用户手册”）

• 二次编程需避免修改原有核心逻辑，建议通过新增子程序、中间变量实现扩展功能

• 涉及数据存储时，注意触摸屏的存储空间限制，重要数据建议通过 PLC 上传到上位机或云平台。

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